路径不同，但底层逻辑一致：数控加工的路径规划必须基于实测数据。

• 维修场景：针对崩角、裂纹，采用精密机械补焊后，再进行五轴联动精铣。我们曾修复一副连续模，焊层厚度控制在了0.3mm以内，避免了应力集中。
• 改模场景：客户要求变更产品结构时，我们直接利用精密零件的电极设计，在EDM机床上实现盲区放电。有一案例：将一副压铸模的浇口从侧浇改为点浇，仅用2小时便完成了铜电极加工。

三、数据对比：效率与精度的双重验证

以一副典型的汽车机械加工件冲压模为例。传统修模方式（手工打磨、试模修正）通常需要8-10小时，且修后型面轮廓度在0.05mm左右。而采用昆山市精坐标精密机械有限公司的标准化流程：精密机械在线测量+数控加工补偿，可实现4小时交付，轮廓度稳定在0.008mm以内。

这种数据对比，直接反映了我们与普通作坊的差异。在模具制造领域，时间就是成本，精度就是寿命。我们不追求速度最快，但追求每次加工都留下可追溯的精密零件级数据报告。当模具再次上机，客户只需关注产品良率，而无需担心模具本身。这，就是专业流程的价值所在。